China Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Casos de empresas

ResumoUm fornecedor mundial de peças de automóveis melhorou com êxito as propriedades mecânicas e a estabilidade dimensional das suas peças, combinando nylon (PA66) com fibras de vidro utilizando uma extrusora de dois parafusos.Este caso destaca o processo, desafios e benefícios da produção de nylon reforçado com vidro. HistóriaO cliente, um fornecedor de nível 1 para a indústria automóvel, procurava um material de alta resistência para peças sob o capô que pudesse suportar altas temperaturas, tensões mecânicas,e corrosão químicaO nylon não preenchido não tinha a rigidez necessária, enquanto as pré-misturas eram caras e não tinham flexibilidade para ajustamentos específicos do produto. SoluçãoA empresa investiu numa extrusora de bi-torque de alto torque com uma configuração de parafuso personalizada otimizada para a dispersão de fibras e uniformidade de fusão na Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(a Empresa) em NanquimA resina de base Nylon 66 é alimentada na coluna principal, enquanto as fibras de vidro picadas (30% em peso) são alimentadas a partir da porta de alimentação lateral a jusante para evitar a quebra da fibra. A extrusora está equipada com um sistema de desgaseamento a vácuo para remover a umidade e os voláteis, garantindo uma fusão estável e de alta qualidade.A temperatura de processamento foi rigorosamente controlada na faixa de 270-290°C. Desafios Quebra de fibra: Minimizar o encurtamento do comprimento da fibra de vidro durante a composição é fundamental para manter a resistência mecânica. Sensibilidade à umidade: o nylon é extremamente higroscópico. Dispersão homogênea: alcançar uma distribuição uniforme da fibra sem aglomeração é fundamental para as propriedades mecânicas e a qualidade da superfície. Resultados Propriedades mecânicas: os compósitos PA66 + 30% GF têm resistências à tração superiores a 150 MPa e excelente estabilidade dimensional. Eficiência da produção: a composição interna reduz os custos das matérias-primas em 20% em comparação com a compra de materiais pré-compostos. Flexibilidade de personalização: Os fabricantes agora podem ajustar o conteúdo de fibra de vidro, aditivos (como retardadores de chama ou modificadores de impacto) e cor às especificações do cliente. ConclusõesEste projecto demonstra o valor da composição interna de nylon + fibra de vidro utilizando uma extrusora de dois parafusos.e obter maior flexibilidade no desenvolvimento de produtos.    

ResumoUm dos principais fabricantes de garrafas PET no Sudeste Asiático atualizou com sucesso a sua linha de produção integrando a tecnologia de coloração masterbatch,Melhoria da qualidade do produto e obtenção de uma maior consistência de coresEste estudo de caso explora o processo de implementação, os desafios enfrentados e os benefícios obtidos com este avanço tecnológico. HistóriaA empresa especializa-se na produção de garrafas PET para a indústria de bebidas, fornecendo para as principais marcas em toda a região.O fabricante procurou melhorar os seus métodos tradicionais de coloração, o que muitas vezes levou a inconsistência de cor e altas taxas de desperdício. Implementação da soluçãoApós avaliar várias opções, a empresa optou pela coloração masterbatch durante o processo de extrusão.A resina PET foi misturada com o masterbatch de cor diretamente durante o processamento da fusãoEste método assegurava a dispersão uniforme dos pigmentos, resultando numa cor consistente em todo o material. A extrusora de dois parafusos, com as suas elevadas capacidades de cisalhamento e de mistura, foi crucial para alcançar esta uniformidade.Minimizar o desperdício de materiais e reduzir os custos de produção. Desafios e soluçõesUm dos desafios iniciais foi otimizar a proporção do masterbatch para diferentes intensidades de cor.a mistura ideal foi estabelecida, garantindo cores vibrantes sem afetar as propriedades mecânicas do PET. Além disso, foi realizado um treinamento do pessoal para familiarizar a equipe de produção com o novo processo, aumentando a eficiência e reduzindo os erros durante as alterações de cor. Resultados e benefícios Consistência de cor melhorada:A coloração Masterbatch melhorou significativamente a uniformidade de cor em todas as garrafas de PET. Resíduos reduzidos:O controle preciso da dispersão do pigmento minimizou o desperdício de material, reduzindo os custos em 12%. Aumentar a eficiência da produção:Transições de cores mais rápidas e tempo de inatividade reduzido aumentaram a produtividade geral. Sustentabilidade:O processo também apoiou os objetivos de sustentabilidade da empresa, reduzindo o desperdício de pigmentos. ConclusãoA integração da coloração de masterbatch com a extrusão de dois parafusos provou ser uma mudança de jogo para o fabricante.Não só aumentou a qualidade das garrafas de PET, mas também contribuiu para a redução de custos e para a sustentabilidade ambientalEste estudo de caso demonstra o valor das melhorias tecnológicas na fabricação moderna de plásticos.  

História do clienteUm dos principais fabricantes de peças automotivas exigia a produção de suportes de painel de instrumentos de alta resistência e resistentes ao calor.As linhas de produção existentes enfrentaram um elevado consumo de energia (28% do custo da electricidade) e problemas de dispersão de materiais (89% da taxa de rendimento). Soluções inovadoras1️??Processamento especializado de ligas: Custom 38:1 L/D extrusora de dois estágios de dois parafusos com controlo de temperatura de ±1°C permitiu a mistura estável de liga ABS/PC (ratio 60:40), atingindo desvio do índice de fluxo de fusão < 0,5 g/10 min.2 ️ ️Sistema dinâmico de poupança de energia: O aquecimento por indução eletromagnético integrado + camada de nano-isolação reduziram o consumo de energia em 42% (0,35kW/kg → 0,2kW/kg).3️??Sistema de controlo inteligente: Algoritmo de ligação pressão-viscosidade velocidade de parafuso ajustada automaticamente (precisão ± 0,2rpm), melhorando a taxa de retenção de fibra de vidro (30% de conteúdo) para 92%. Resultados✔ Redução de 37% no custo da energia por unidade✔ A produção diária aumentou de 5,2 T para 7,8 T✔ A resistência ao impacto do produto atingiu 85 KJ/m2 (norma industrial: 70 KJ/m2)Testimonial de um cliente:"Aumento de 26% na eficiência da linha, ROI alcançado em 6 meses". Inovações essenciais¢ Projeto de alimentação forçada em dois estágios eliminou a deslaminagem de ligas¢ Sensores de pressão de fusão distribuídos permitem a visualização em tempo real da misturaGeometria de parafuso patenteada (ZL2022XXXXXX.X) prolongou a vida útil do parafuso em 3,8x Aplicações alargadasReplicado com êxito na luz PMMA

Um fabricante de peças de automóveis precisa produzir tubos de nailon (PA6) com alta resistência a temperaturas e alta estabilidade dimensional,exigindo que o erro de espessura da parede do produto acabado extrudido seja ≤ 0.1 mm e a resistência a temperaturas a longo prazo a ≥ 130°C. Com a tendência dos automóveis leves, a procura pela aplicação de materiais PA6 nos sistemas de combustível aumentou acentuadamente,Mas as extrusoras tradicionais têm problemas como grandes flutuações de temperatura e plastificação desigual. Solução:Utilize a nossa extrusora de dois parafusos TSE-95B, configurada com:1Sistema inteligente de controlo de temperaturaMódulo de controlo de temperatura independente de 8 fases, regulação em tempo real da temperatura de cada secção do parafuso (precisão ± 1°C),Resolver o problema da degradação térmica durante o processamento a altas temperaturas do PA6, e melhorar a estabilidade do índice de fluxo de fusão do material (IFM) em 30%.2Parafuso de barreira de dois canaisA secção de mistura e a secção de escape especialmente concebidas melhoram a dispersão do PA6 e do reforço de fibra de vidro (quando o teor de fibra de vidro é de 30%, a uniformidade de dispersão é > 95%),e a resistência à tração do produto acabado atinge 180MPa.3. Módulo de otimização do consumo de energiaSistema integrado de servoacionamento, economia de energia de 22% em comparação com extrusores tradicionais, custo de eletricidade reduzido em 15 yuans/hora durante a produção contínua. Resultados do projecto:Produção em massa bem sucedida de tubos de combustível PA6, erro de espessura da parede controlado dentro de ± 0,08 mm, resistência à temperatura até 135 °C (norma ASTM D638);A eficiência da linha de produção do cliente aumentou em 40%, a capacidade de produção anual excedeu 2 milhões de metros;A caixa foi certificada como fornecedora de nível 1 na indústria automóvel e foi produzida em série com veículos de energia nova.

50B linha de produção de extrusão de granulação de bi-visco para PP + carbonato de cálcio projeto foi aceite com êxito A linha de produção de pelletização de extrusão de dois parafusos 50B passou com êxito no teste de aceitação para o projeto de carbonato de cálcio PP +,Marcando um marco significativo na tecnologia avançada de processamento de polímeros. O projeto, concebido para melhorar o desempenho e a relação custo-eficácia dos compósitos de polipropileno (PP) através da adição de carbonato de cálcio, foi submetido a testes rigorosos para garantir a estabilidade,eficiênciaCom a adoção da tecnologia de extrusão de dois parafusos de última geração, a linha de produção demonstrou capacidades excepcionais de dispersão,Melhoria das propriedades mecânicas, e uma maior eficiência de processamento. Os peritos da indústria e as equipas técnicas realizaram avaliações completas do processo de produção, concentrando-se em parâmetros-chave como a homogeneidade dos materiais, a eficiência energética e a consistência da produção.Os resultados confirmaram que a linha de pelletização por extrusão de dois parafusos 50B atende e excede os padrões industriais, reforçando a sua fiabilidade em aplicações industriais de grande escala. Um porta-voz da equipa do projecto expressou entusiasmo com a aceitação bem sucedida, afirmando: "Esta conquista sublinha o nosso compromisso com a inovação e a qualidade na composição de polímeros.A formulação otimizada e a tecnologia de ponta garantem desempenho e sustentabilidade superiores do produto. A colocação em funcionamento com êxito desta linha de produção deverá impulsionar novos avanços nos plásticos modificados, atendendo a uma ampla gama de aplicações em indústrias como a automotiva, a indústria deembalagemNo futuro, a equipe do projeto pretende explorar formulações de materiais adicionais para expandir a versatilidade e a funcionalidade dos compósitos de PP. Este marco destaca a evolução contínua da fabricação de polímeros, estabelecendo novos parâmetros de eficiência, qualidade e sustentabilidade ambiental na indústria.

Antecedentes do projeto Um fabricante internacional de plásticos de engenharia precisava produzirPA (Nilão)ePC (policarbonato)As extrusoras tradicionais de um único parafuso enfrentaram problemas como mistura desigual e baixa capacidade de produção,Não satisfazer as exigências dos clientes em matéria de qualidade e eficiênciaPara resolver este problema, recomendámos umaextrusora de duplo parafuso de alta eficiênciae forneceu uma solução personalizada. Descrição do material PA (Nilão): Conhecido por sua alta resistência, resistência ao desgaste e resistência ao calor, amplamente utilizado em peças automotivas, engrenagens e rolamentos. PC (policarbonato): Características de alta transparência e resistência a impactos, comumente utilizados em caixas eletrônicas, lentes ópticas e dispositivos médicos. Inovações tecnológicas Tecnologia de mistura eficienteA extrusora de dois parafusos adota umProjeto de rotação conjunta, assegurando uma mistura completa dos materiais durante a extrusão e eliminando os problemas de mistura desigual dos extrusores tradicionais de um único parafuso.A dispersão e a compatibilidade dos materiais PA e PC são significativamente melhoradas, o que resulta numa qualidade do produto mais estável. Projeto modularO equipamento apresenta umProjeto modular de parafusos e barris, permitindo um ajustamento rápido dos parâmetros de processo com base nas características dos diferentes materiais (por exemplo, viscosidade, ponto de fusão), atendendo às diversas necessidades de produção de PA e PC. Sistema inteligente de controlo de temperaturaEquipado com umSistema de controlo de temperatura de alta precisão, monitora e regula a temperatura de cada zona de aquecimento em tempo real, garantindo que os materiais PA e PC sejam extrudidos a temperaturas ideais para evitar degradação ou perda de desempenho. Eficiência energéticaOtimizando o sistema de accionamento e os métodos de aquecimento, o equipamento reduz o consumo de energia em15%Minimizando a produção de resíduos, alinhando-se com os padrões de produção ecológicos. Capacidade de produção elevadaOprojeto de alta velocidadeetorque de saída elevadoA utilização de uma extrusora de dois parafusos aumenta a eficiência de produção de materiais PA e PC em30%, satisfazendo as exigências de produção em grande escala do cliente. Resultados do projecto Qualidade do produto: as propriedades mecânicas e a aparência dos materiais PA e PC satisfazem as normas internacionais, melhorando significativamente a satisfação do cliente. Eficiência de produção: Capacidade aumentada em30%, os ciclos de entrega reduzidos e a competitividade do mercado do cliente reforçada. Economia de energia: consumo de energia reduzido em15%, os custos de produção diminuíram e a rentabilidade dos clientes melhorou. Feedback do cliente A extrusora de dois parafusos não só resolveu os nossos desafios técnicos de produção, mas também nos ajudou a atingir objectivos de produção eficientes e de poupança de energia.A estabilidade e a flexibilidade dos equipamentos deram-nos uma vantagem competitiva no mercado. Conclusão Com a suamistura eficiente, design modular e controlo inteligente da temperaturaA extrusora de dois parafusos tem demonstrado um desempenho excepcional na produção de plásticos de engenharia.permite uma produção de alta qualidade e alta eficiência, criando maior valor para os clientes. Este estudo de caso destaca as vantagens da extrusora de dois parafusos através deDescrições dos materiaiseinovações tecnológicas, tornando-o adequado para promoção em plataformas como a TradeKey para atrair potenciais clientes.

Uma empresa mexicana de fabrico de plásticos queria alargar a sua linha de produtos, nomeadamente no domínio dos poliuretano termoplásticos (TPU),que são utilizados numa ampla gama de indústrias, tais como automotivaA fim de melhorar a eficiência de produção e a qualidade dos produtos, a indústria de calçados e de produtos eletrónicos, devido à sua excelente elasticidade, resistência à abrasão e transparência.A empresa decidiu investir numa linha de extrusão de bi-parafusos de TPU fundido com pelletização subaquática. Solução: a linha selecionada está equipada com uma extrusora de dois parafusos de alto desempenho com capacidades de mistura e plastificação poderosas,com um comprimento de 80 mm ou mais, mas não superior a 150 mm,A linha incluiu também equipamento de pelletização subaquática, que utiliza um fluxo de água para arrefecer e cortar rapidamente o derretimento de TPU, garantindo uma forma uniforme de pellets e uma superfície lisa. Processo de execução: Instalação e comissionamento do equipamento: a linha de produção foi instalada e comissionada com êxito na fábrica da empresa.sistema de refrigeração e peletizer para garantir que todos os componentes funcionam em harmonia.Optimização dos parâmetros do processo: de acordo com as características do TPU, os técnicos ajustaram a temperatura de extrusão,velocidade do parafuso e taxa de fluxo de água para garantir condições de processamento ideais e produção eficiente.Ensaios de produção: foram realizadas várias rodadas de produção experimental para recolher dados para analisar a qualidade dos grânulos e a eficiência da produção.Os parâmetros de processo óptimos foram finalizados.Resultados: Melhoria da qualidade do produto: o processo de pelletização subaquática melhorou significativamente a uniformidade e a suavidade dos pellets de TPU,e os comentários dos clientes indicaram que a qualidade dos pellets satisfazia as necessidades do mercado de gama alta.Aumento da eficiência da produção: a linha de produção alcançou uma produção elevada e estável, aumentando a produção diária em 30% e reduzindo efetivamente o custo de produção.Melhoria da competitividade no mercado: ao fornecer pellets de TPU de alta qualidade, a empresa conseguiu abrir novos clientes e aumentar a sua parte de mercado no sector.Resumo: Com a introdução de uma linha de extrusão de dois parafusos de TPU fundido e de um processo de pelletização subaquática, a empresa não só melhorou a qualidade do produto e a eficiência da produção, mas também aumentou a sua capacidade de produção.Mas também reforçou a sua competitividade num mercado altamente competitivoEsta história de sucesso demonstra a importância dos modernos equipamentos e processos na indústria de fabrico de plásticos.

Um fabricante de plásticos comprometeu-se a melhorar a sua eficiência de processamento e a qualidade do produto na produção de plásticos de engenharia e polímeros de alto desempenho.Como os seus extrusores existentes de dois e três parafusos apresentaram problemas com mistura desigualA empresa decidiu explorar soluções para otimizar os seus elementos de parafuso.   O desafio: Mistura desigual: devido à má configuração dos elementos de parafuso existentes, o material não foi adequadamente disperso, resultando em qualidade final inconsistente.Alto consumo de energia e baixa eficiência: o elevado consumo de energia e a baixa produtividade do atual projeto de parafusos aumentaram os custos de produção.Resistência insuficiente ao desgaste: Os elementos de parafuso desgastam-se rapidamente quando se manipula materiais altamente abrasivos, o que leva a substituições frequentes e a elevados custos de manutenção. Solução:O fabricante trabalhou com a nossa empresa para redesenhar e otimizar o portfólio de parafusos da extrusora. Elemento transportador de alta eficiência: Aumenta as taxas de transferência de material e reduz a estagnação e o retrocesso.Elementos de mistura especiais: foram adicionados vários elementos de mistura ao parafuso para melhorar a dispersão e mistura do material para garantir a uniformidade.Materiais resistentes ao desgaste: elementos de parafuso feitos de materiais altamente resistentes ao desgaste e à corrosão para prolongar a vida útil e reduzir a frequência de substituição. Resultados: Melhoria da qualidade: a nova configuração de parafuso melhora significativamente a homogeneidade e a dispersão do material, resultando numa qualidade mais consistente do produto final.Melhoria da eficiência energética: graças à mistura de componentes otimizada, o consumo de energia da extrusora foi reduzido em cerca de 20% e a produtividade aumentou em 30%.Economia de custos: materiais mais resistentes ao desgaste e design otimizado reduzem a substituição de elementos e o tempo de inatividade, economizando custos de manutenção e substituição. Ao utilizar elementos de parafuso otimizados, o fabricante não só resolveu os seus desafios de produção existentes, mas também melhorou significativamente o desempenho e a produtividade global dos seus equipamentos,ganhando mais confiança dos clientes e participação de mercado no mercado dos plásticos de alto desempenho.

O cliente é uma empresa dedicada à produção de masterbatches de PET (polietileno tereftalato) de alta qualidade.e pré-formas para proporcionar uma cor consistente e um desempenho melhorado para o produto finalCom a crescente demanda por produtos de alta qualidade e ecológicos no mercado, os clientes decidiram melhorar o processo de produção de masterbatch de PET para aumentar a produção,Otimizar a qualidade do produto, e reduzir o consumo de energia.   Objectivos do projecto Melhorar a capacidade de produção: através da otimização dos equipamentos e dos processos, aumentar a produção de masterbatch de PET para satisfazer a crescente procura no mercado. Melhorar a qualidade do produto: garantir a uniformidade de cores e a dispersão do masterbatch de cores para melhorar a aparência e o desempenho dos produtos a jusante. Melhorar a eficiência energética: através da aplicação de tecnologias de poupança de energia, reduzir o consumo de energia no processo de produção e os custos operacionais. Desafio Dispersão do pigmento: na produção de masterbatch de PET, a uniformidade da dispersão do pigmento é crucial, uma vez que a dispersão desigual pode levar a uma cor inconsistente no produto final. Processamento de materiais sensíveis ao calor: o PET é sensível às alterações de temperatura e requer um controlo preciso da temperatura durante a produção para evitar a degradação do material ou afectar a qualidade da cor. O problema do alto consumo de energia: o processo de produção do masterbatch de cor inclui fusão e mistura a altas temperaturas,que geralmente consome muita energia e requer otimização para melhorar a eficiência da utilização da energia. Solução A indústria escolheu uma extrusora de dois parafusos eficiente, conhecida pelas suas excelentes capacidades de mistura e dispersão, que pode satisfazer as necessidades de produção de masterbatches de PET de alta qualidade. Principais características da extrusora de dois parafusos Sistema de mistura eficiente: através de uma estrutura de parafuso especialmente concebida, o pigmento é uniformemente disperso no substrato de PET, garantindo a consistência da cor do masterbatch. Sistema de controlo de temperatura preciso: utilizando a tecnologia de controlo de temperatura em vários estágios para controlar com precisão a temperatura de cada estágio de processamento,Prevenção da degradação do material e da instabilidade da cor. Projeto de poupança de energia: equipado com um sistema de recuperação de energia e design de aquecimento otimizado, reduzindo significativamente o consumo de energia. Optimização de processos Processo de pré-mistura: introdução de tecnologia avançada de pré-mistura de pigmentos para assegurar uma mistura preliminar uniforme de pigmentos e matérias-primas PET antes de entrarem na extrusora,Melhorar a consistência da cor do produto final.Sistema de controlo automatizado: foi instalado um sistema de controlo automatizado da produção para monitorizar e ajustar os principais parâmetros do processo em tempo real, tais como temperatura, pressão e velocidade dos parafusos,para assegurar a qualidade constante de cada lote de produtos.Modernização do sistema de arrefecimento e granulação: O equipamento de arrefecimento e granulação foi atualizado para garantir uma velocidade de arrefecimento uniforme do masterbatch de cor,evitar a deformação das partículas ou as flutuações de qualidade causadas por um arrefecimento desigual.   Resultado Melhoria da capacidade de produção: através da otimização dos equipamentos e dos processos, a produção de masterbatch PET aumentou 35%, satisfazendo com êxito a crescente procura do mercado. Melhoria da qualidade do produto: A uniformidade de cor e a dispersão do masterbatch de cores foram significativamente melhoradas,Resultando numa melhoria da qualidade do produto para os clientes a jusante e num feedback mais positivo do mercado. Redução dos custos energéticos: A linha de produção otimizada reduziu o consumo de energia em 20%, economizando aos clientes aproximadamente 100000 dólares em custos energéticos anualmente. Produção sustentável:Através da melhoria dos processos e equipamentos de produção, os clientes não só melhoram a qualidade dos produtos e a eficiência da produção, mas também reduzem as emissões de carbono,Ajudar a empresa a atingir os seus objectivos ambientais.A execução bem-sucedida deste projecto aumentou ainda mais a competitividade do cliente no mercado dos masterbatches de PET,e também contribuiu significativamente para o desenvolvimento sustentável da empresa e para o controlo dos custos.

O nosso cliente é um fabricante especializado em plásticos de engenharia de alta performance.A empresa procurou melhorar as suas capacidades de produção de materiais compósitos à base de nylon reforçados com fibra de vidro, visando uma potência constante de 300 kg/h.   Objectivos do projecto Aumentar a eficiência da produção: Alcançar uma produção estável de 300 kg/h para satisfazer a crescente procura de pellets de nylon reforçados com fibras de vidro. Melhorar as propriedades materiais: Assegurar a dispersão uniforme das fibras de vidro para otimizar as propriedades mecânicas do material composto. Otimize o consumo de energiaImplementar tecnologias de eficiência energética para reduzir os custos operacionais. Desafios Dispersão uniforme das fibras: Obter uma dispersão consistente das fibras de vidro dentro da matriz de nylon para aumentar a resistência e a durabilidade do material. Desgaste e desgaste do equipamento: As fibras de vidro são abrasivas e podem causar maior desgaste no equipamento, exigindo máquinas robustas. Custos de energia: Consumo energético elevado devido às exigências de processamento dos materiais reforçados com fibras de vidro. Solução Seleção de equipamentos Esta Engenharia de Plásticos escolheu a H-TSE65B da nossa fábricaExtrusora de dois parafusos de rotação conjuntapara as suas capacidades avançadas de mistura e robustez no manuseio de materiais abrasivos como fibra de vidro. Características principais da extrusora de dois parafusos: Mistura eficiente: Os parafusos co-rotativos proporcionam uma excelente mistura e composição, garantindo uma distribuição uniforme das fibras. Componentes resistentes ao desgaste: Barris e parafusos especialmente concebidos com revestimentos resistentes ao desgaste prolongam a vida útil do equipamento. Torque elevado: Capaz de processar materiais de alta viscosidade, ideal para compósitos reforçados com fibras de vidro. Melhorias na linha de produção Sistema de controlo automatizadoImplementou um sistema de controlo baseado em PLC para um controlo preciso dos parâmetros de processamento, reduzindo a intervenção do operador e melhorando a consistência. Eficiência energética: Utilização de unidades de frequência variável e zonas de aquecimento otimizadas para reduzir o consumo de energia. Monitorização em tempo real: Instalação de sensores e sistemas de monitorização para acompanhar as métricas de produção e o estado dos equipamentos, permitindo a manutenção preditiva e minimizando o tempo de inatividade.